Dobór powłok malarskich
Aby zapewnić właściwą, długotrwałą ochronę konstrukcji przed korozją należy zastosować optymalnie dobrany zestaw malarski o odpowiedniej dla danego przeznaczenia grubości. Optymalna powłoka malarska powinna być doskonale szczelna, przyczepna do podłoża i wypełniona pigmentem.
Dobór zestawu malarskiego powinien wynikać z wiarygodnych i sprawdzonych przesłanek wysnutych na podstawie badań laboratoryjnych i z przeprowadzonej analizy techniczno-ekonomicznej uwzględniającej wiele czynników, z których najważniejszymi będą:
- agresywność korozyjna środowiska eksploatacji powłoki malarskiej
- kształt konstrukcji oraz rodzaj i stan powierzchni do zabezpieczenia przeciwkorozyjnego
- wymagany okres trwałości powłoki malarskiej
- właściwości powłok (odporność chemiczna, termiczna, mechaniczna)
- możliwość i sposób oczyszczenia powierzchni
- właściwości aplikacyjne farb (grubość powłoki, czas schnięcia, warunki nakładania itp.)
- czas do przeprowadzenia prac uwzględniający warunki atmosferyczne (temperatura, wilgotność powietrza) oraz konieczność sezonowania powłoki przed eksploatacją
- trwałość powłoki malarskiej w odniesieniu do poniesionych kosztów i przewidywanego okresu eksploatacji
- wymagania ochrony środowiska oraz zabezpieczenia przeciwpożarowego
- aspekty ekonomiczne
Przygotowanie podłoża do malowania – informacje ogólne
Bardzo istotnym czynnikiem wpływającym na takie parametry jak: jakość, trwałość i skuteczność ochronnego działania powłok lakierowych jest przygotowanie podłoża do malowania. Efekt oczyszczenia podłoża zależy od doboru właściwej metody czyszczenia, która powinna uwzględniać zarówno charakter zanieczyszczeń, jak i wymagania wyrobu lakierowego co do sposobu przygotowania powierzchni do malowania.
Zanieczyszczeniem nazywa się każdą substancję, której pozostawienie na powierzchni do malowania utrudnia proces malowania, pogarsza jakość i trwałość powłoki malarskiej.
Zanieczyszczenia pozostające na powierzchni do malowania w postaci: rdzy, zendry, pyłów, starych i złuszczonych powłok malarskich, zatłuszczeń, zaklejeń, wilgoci itp. w bardzo negatywny sposób wpływają na powłokę malarską.
Rodzaje zanieczyszczeń
Zendra, zgorzelina – produkty termicznej obróbki stali, składające się z tlenków żelaza ściśle przylegających do podłoża. Mogą powodować odspajanie płatów zendry i powłoki malarskiej oraz tworzenie ogniw korozyjnych.
Rdza – produkt korozji stali, tworzący warstwy o zmiennych grubościach i postaciach, słabo przyczepne do podłoża.

Zatłuszczenia – pochodzące z eksploatacji konstrukcji w środowiskach tłuszczów, smarów, olejów itp. Powodują brak przyczepności powłoki malarskiej.
Pyły – pochodzące z atmosfery, przemysłu i prac oczyszczania. Sprzyjają utrzymywaniu wilgoci na powierzchni.
Wilgoć – powstaje w wyniku opadów lub kondensacji, może prowadzić do korozji podpowłokowej.
Zanieczyszczenia jonowe (sole) – niewidoczne gołym okiem, np. chlorki, siarczany, azotany – stymulują korozję.
Stara powłoka malarska – procesy starzenia, korozja, działania mechaniczne powodują uszkodzenia wpływające na przyczepność nowej powłoki.

Kryteria doboru sposobu oczyszczania powierzchni
Dobór metody oczyszczania powierzchni przed malowaniem wymaga uwzględnienia wielu czynników takich jak:
- wielkość i kształt powierzchni, przedmiotu
- rodzaj powierzchni
- ilość i rodzaj zanieczyszczeń
- agresywność środowiska korozyjnego
Charakter zanieczyszczeń powierzchni do malowania wymusza etapowość działań:
- wstępne oczyszczanie – usuwające zgrubnie luźne zanieczyszczenia oraz zanieczyszczenia jonowe
- właściwe oczyszczanie – usuwa starą powłokę malarską, produkty korozji, nadaje powierzchni odpowiedni profil chropowatości
Powierzchnie zatłuszczone, pokryte pyłami przemysłowymi, osadami solnymi itp. powinno się umyć wodą pod wysokim ciśnieniem (aparat typu Karcher), a następnie przystąpić do właściwego oczyszczania.
Powierzchnie, gdzie możliwe jest występowanie zanieczyszczeń jonowych, powinno się po właściwym oczyszczeniu umyć czystą wodą z dodatkiem odpowiedniego inhibitora korozji.
Metody oczyszczania mechanicznego
Do mechanicznych metod oczyszczania powierzchni można zaliczyć:
- skrobanie
- młotkowanie
- szczotkowanie
- szlifowanie
- oczyszczanie płomieniowe
- obróbkę strumieniowo–ścierną
Główne metody mechanicznego oczyszczania powierzchni to:
- metody ręczne oczyszczania powierzchni – dające stopień oczyszczenia powierzchni St 3 – są zalecane dla środowisk atmosferycznych o małym stopniu zanieczyszczenia powietrza
- metody strumieniowo–ścierne – zalecane dla środowisk atmosferycznych o wyższej agresywności, szczególnie w środowiskach agresywnych korozyjnie, chemicznych
Oczyszczanie ręczno-mechaniczne
Oczyszczanie ręczno–mechaniczne – wykonywane poprzez: szczotkowanie, młotkowanie, szlifowanie przy użyciu narzędzi ręcznych, jak i mechanicznych. Należy je ograniczać do tych przypadków, gdzie obróbka strumieniowo–ścierna jest niemożliwa.
Tymi sposobami można zgrubnie usunąć np. rdzę, zgorzelinę czy starą powłokę. Po takim oczyszczaniu otrzymuje się powierzchnie gładkie, dające mniejszą przyczepność powłoki w stosunku do powierzchni chropowatych.

Obróbka strumieniowo–ścierna
Obróbka strumieniowo–ścierna polega na działaniu strumienia ścierniwa wyrzucanego w kierunku oczyszczanej powierzchni za pomocą sprężonego powietrza, wody lub siły odśrodkowej. Metoda ta daje najbardziej optymalne przygotowanie powierzchni do malowania.
Rodzaje obróbki:
- otwarty lub zamknięty obieg ścierniwa
- na sucho / na mokro (w osłonie wodnej)
- średniociśnieniowe (0,3–0,5 MPa)
- wysokociśnieniowe (1,0–1,2 MPa)
- hydrodynamiczne (10–200 MPa)
- odśrodkowe (koła wirnikowe)
Na efekt oczyszczania wpływa:
- ciśnienie sprężonego powietrza
- kąt nachylenia strumienia ścierniwa
- odległość dyszy od powierzchni
- rodzaj i kształt dyszy
- rodzaj, wymiar i kształt ścierniwa
Oczyszczanie fizykochemiczne
Oczyszczanie przeprowadzane za pomocą:
- odtłuszczania rozpuszczalnikowego
- mycia alkalicznego, kwaśnego, parowo–wodnego
Mycie polega na usuwaniu zanieczyszczeń przy pomocy wodnego roztworu środka myjącego. Usuwa:
- zanieczyszczenia mechaniczne (po obróbce)
- brud (kurz, piasek)
- zanieczyszczenia jonowe
- rdzę
Metody mycia i odtłuszczania można podzielić:
a) Ze względu na sposób:
- ręczne (przecieranie powierzchni pędzlem, szmatami)
- natryskowe (urządzenia do natrysku ciśnieniowego, np. pompy membranowe, aparaty typu Karcher)
b) Ze względu na zastosowany środek:
- rozpuszczalniki organiczne
- środki alkaliczne i kwaśne
- środki powierzchniowo czynne
Metoda natryskowa z dodatkiem skutecznych środków myjących nie powoduje korozji podpowłokowej. Zaleca się jednak po takim myciu ponowne zmycie powierzchni czystą wodą wodociągową.
Przygotowanie powierzchni w zależności od jej rodzaju
Przygotowanie powierzchni blach i profili stalowych
Najczęstsze zanieczyszczenia:
- rdza
- zgorzelina walcownicza
- oleje i smary
- kurz, pył
- luźne stare powłoki
- wilgoć
- topniki, żużel
- chemikalia (detergenty, sole)
- opiłki żelaza
Szczególną uwagę należy zwrócić na usunięcie zanieczyszczeń jonowych i odtłuszczenie powierzchni metalu – ich obecność obniża przyczepność powłok i może prowadzić do wad.
Proces czyszczenia:
- Usunięcie zanieczyszczeń – mycie wodą pod ciśnieniem
- Ręczne lub mechaniczne mycie: para wodna, woda z detergentem, rozpuszczalniki, środki emulsyjne, alkaliczne i kwaśne
- Rekomendowana metoda: natrysk roztworów wodnych z biodegradowalnymi detergentami
- Na koniec – spłukanie czystą wodą wodociągową
Normy:
- ISO 8504-2 – obróbka strumieniowo–ścierna
- ISO 8504-3 – metody ręcznego oczyszczania (także z napędem mechanicznym)
- PN-ISO 8501-1:1996 – określa stopień czystości
- PN-EN ISO 8503 – określa chropowatość
Stopnie przygotowania powierzchni wg PN-ISO 8501-1
Obróbka strumieniowo–ścierna (oznaczenie: Sa):
- Sa 1 – zgrubna: brak oleju, smarów, pyłu, luźnych zanieczyszczeń
- Sa 2 – gruntowna: brak większych śladów rdzy, starej farby, pozostałości silnie przylegają
- Sa 2½ – prawie biała powierzchnia, możliwe ciemne punkty
- Sa 3 – stal wzrokowo czysta, jednolita metaliczna barwa ("biały metal")
Czyszczenie ręczne / mechaniczne (oznaczenie: St):
- St 2 – brak oleju, smarów, pyłu, zgorzeliny i powłoki – powierzchnia z połyskiem
- St 3 – jak St 2, ale czyszczona do uzyskania wyraźnego metalicznego połysku
Zabezpieczenie blachy ocynkowanej
Blacha ocynkowana to trudne podłoże ze względu na słabą przyczepność powłok. Przygotowanie:
- odtłuścić roztworem EMULSOLU RN – 1, spłukać wodą, osuszyć
- sezonowaną blachę oczyścić roztworem amoniaku (1–2%) z detergentem
- zanieczyszczenia i korozję usunąć szczotkami nylonowymi, włosiem lub papierem ściernym
Powierzchnia musi być sucha i wolna od zanieczyszczeń.

Zabezpieczenie blachy aluminiowej
Powierzchnia aluminiowa, ze względów przeciwkorozyjnych i kolorystycznych, najczęściej jest pokryta powłoką konwersyjną wytworzoną w procesie:
- elektrochemicznym (utlenianie anodowe)
- chemicznym (chromianowanie, fosforanowanie)
Tego typu warstwa poprawia przyczepność powłoki malarskiej.
Przygotowanie do malowania:
- oczyścić powierzchnię z luźnej rdzy i zanieczyszczeń ręcznie lub mechanicznie (szczotki stalowe, metoda strumieniowo–ścierna z użyciem miękkiego ścierniwa naturalnego)
- odtłuścić przez zmycie wodą z detergentem niejonowym
Przygotowanie powierzchni metali nieżelaznych
Metale nieżelazne są trudnym podłożem dla farb ze względu na:
- gładkość powierzchni
- dużą reaktywność cynku, glinu i ich stopów
To sprzyja powstawaniu zwartej, kruchej warstwy tlenków lub węglanów, które negatywnie wpływają na składniki powłoki malarskiej, powodując:
- brak przyczepności
- marszczenie
- zniszczenie powłoki
Najczęściej stosowane przygotowanie:
- wytwarzanie powłoki konwersyjnej (chemicznej lub elektrochemicznej)
- powłoka konwersyjna: nierozpuszczalna w wodzie, działa jako izolator, poprawia odporność i przyczepność
Przygotowanie podłoża betonowego
Podłoże betonowe odpowiednio przygotowane pod zestaw malarski powinno być:
- czyste
- bez rys, występów i szczelin
- o wilgotności powierzchniowej nieprzekraczającej 3–4% (w zależności od farby)
- o nierównościach nie większych niż 1/3 grubości zestawu malarskiego
Wymagania:
- wypukłe krawędzie, naroża i załamania należy zaokrąglić
- beton powinien być odpylony i odtłuszczony
- tłuste plamy usuwać tkaniną bawełnianą z rozpuszczalnikiem
- oczyszczanie: szczotki stalowe (ręczne/mechaniczne) lub delikatne przepiaskowanie
Nowoczesną metodą czyszczenia jest użycie wody pod wysokim ciśnieniem.

Czas schnięcia i wytrzymałość podłoża
Świeżo wykonane podłoża (beton, tynki) należy malować dopiero po odpowiednim czasie utwardzania i karbonizacji. Okres schnięcia podano w instrukcjach stosowania farb.
Tynki zgodne z PN-70/B-101100 powinny być:
- czyste
- gładkie
- równe
- bez rys, wykwitów, zacieków, tłuszczów, pyłów i innych zanieczyszczeń
Powinny mieć odpowiednią wytrzymałość mechaniczną i nie ścierać się przy potarciu ręką.
Ważną rzeczą w przygotowaniu tynków przed malowaniem jest: usunięcie starych powłok klejowych i wapiennych oraz mycie i nawilżenie powierzchni. Stare tynki, w celu usunięcia z nich zanieczyszczeń, zmywa się wodnymi roztworami mydła za pomocą szczotek o twardym włosiu.