RAFIL Rozcieńczalnik do wyrobów epoksydowych
- Wydajność:m2 / L
- Rodzaj wykończenia powierzchni:No items found.
Rafil ROZCIEŃCZALNIK DO WYROBÓW EPOKSYDOWYCH służy do rozcieńczania wyrobu: Rafil NA BETON Emalia epoksydowa dwuskładnikowa. Nie powoduje zmian w jednorodności wyrobu. Rafil ROZCIEŃCZALNIK DO WYROBÓW EPOKKSYDOWYCH stosowany jest do mycia narzędzi po zakończeniu prac malarskich. Produkt wyprodukowano przy użyciu wysokiej jakości surowców.
- Wydajność: nie dotyczy
- Ilość warstw: nie dotyczy
- Narzędzia: nie dotyczy
- Podczas rozcieńczania nie powoduje zmian w jednorodności wyrobu
- Wysoka jakość surowców
- Mycie narzędzi malarskich
<svg viewBox="0 0 96 64" fill="none" xmlns="http://www.w3.org/2000/svg"> <rect x="3" y="33" width="90" height="13" stroke="currentColor" stroke-width="2" stroke-linejoin="round"/> <path d="M3 33H93L80 18H16L3 33Z" stroke="currentColor" stroke-width="2" stroke-linejoin="round"/> <circle cx="18.5" cy="37.5" r="1.5" fill="currentColor"/> <circle cx="33.5" cy="37.5" r="1.5" fill="currentColor"/> <circle cx="10" cy="38" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="15" cy="42" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="41" cy="39" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="47" cy="42" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="24" cy="42" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="58" cy="43" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="75" cy="38" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="64" cy="38" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="80" cy="43" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="87" cy="38" r="1" fill="currentColor"/> <circle cx="53.5" cy="37.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="29.5" cy="40.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="89.5" cy="42.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="26.5" cy="37.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="32.5" cy="42.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="40.5" cy="43.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="37.5" cy="41.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="9.5" cy="42.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="81.5" cy="36.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="59.5" cy="38.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="57.5" cy="35.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="63.5" cy="42.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="75.5" cy="42.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="84.5" cy="40.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="69.5" cy="36.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="71.5" cy="41.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="53.5" cy="33.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="55.5" cy="33.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="51.5" cy="33.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="48.5" cy="38.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="52.5" cy="41.5" r="0.5" fill="currentColor"/> <circle cx="44.5" cy="35.5" r="0.5" fill="currentColor"/> </svg>
Dostępne kolory
ZamknijProdukty uzupełniające
Poradniki związane z produktem
Warunki prowadzenia prac malarskich
Temperatura i wilgotność są bardzo istotnymi czynnikami wpływającymi na jakość powłok malarskich.
Optymalna temperatura powietrza podczas prowadzenia prac malarskich wynosi od +5°C do +25°C, dla temperatury podłoża do 40°C. Temperatura podłoża stalowego podczas malowania, dla uniknięcia kondensacji wilgoci na powierzchni powinna być o co najmniej 3°C wyższa od temperatury punktu rosy otaczającego powietrza (TPR).
Podłoże o dużej chropowatości lub zapylone posiada naturalne punkty kondensacji wilgoci (tzw. piki oraz pyły). Z tego powodu temperatura podłoża powinna być nawet do 7°C wyższa od TPR, aby uniknąć kondensacji wilgoci.
Najlepsze wyniki prac malarskich uzyskuje się podczas malowania przy wilgotności względnej powietrza do 85%. Wzrost wilgotności względnej powietrza powyżej 85% przyczynia się do tworzenia na powierzchni warstewki zaabsorbowanej wody oraz do zmniejszenia szybkości wysychania powłoki.
Punkt rosy jest to temperatura, w której powietrze o określonej zawartości pary wodnej osiąga stan nasycenia przy niezmiennej wartości ciśnienia atmosferycznego. W temperaturze punktu rosy (TPR) (ang. dew point) w powietrzu lub na obiektach, z którymi to powietrze się styka, dochodzi do kondensacji pary wodnej. Jeśli wilgotność powietrza jest mniejsza od 100%, to TPR jest zawsze niższa od temperatury powietrza, przy czym im niższa wilgotność, tym większa różnica.
W praktyce wyróżnia się następujące przypadki:
- temperatura podłoża jest wyższa o więcej niż 3°C od TPR – nie zachodzi wtedy kondensacja pary wodnej na podłożu.
- temperatura podłoża jest równa lub wyższa do 3°C od TPR – może zachodzić kondensacja pary wodnej , zwłaszcza w miejscach o słabej wentylacji. Zmniejszenie ryzyka wystąpienia kondensacji pary wodnej daje zastosowanie wymuszonego ruchu powietrza.
- temperatura podłoża jest niższa od TPR – zachodzi kondensacja pary wodnej na podłożu. W takim przypadku należy stosować farby tolerujące wilgoć na powierzchni.
Ostatnie wpisy:
Terminy, określenia, nazwy
- Karta techniczna – zapis tworzony przez producenta, dotyczący konkretnego wyrobu, jego przeznaczenia, charakterystyki i stosowania.
- Symbol wyrobu – każdy wyrób posiada dany symbol, który określa typ rodzaj i jego kolor, na tej podstawie wyrób jest identyfikowany.
- Gęstość – masa 1 cm3 wyrobu oznaczana piknometrycznie w temp. 20°C; dla wyrobów dwuskładnikowych jest to wartość średnia, po zmieszaniu składników.
- Punkt zapłonu (ang. flash point) – jest to najniższa temp. materiału malarskiego, w której wytworzy on pary substancji palnych wystarczających do zapłonu w określonych warunkach zapłonu.
- Zużycie teoretyczne (ang. theoretical spreading rate) – wartość (i/m2; kg/m2; m2/l; m2/kg) podawana w danych technicznych farby; arytmetyczny wynik zależności zawartości substancji nielotnej i specyfikowanej grubości powłoki malarskiej.
- Zużycie praktyczne - zależy od wielu czynników, między innymi od zużycia teoretycznego, chropowatości podłoża, metody i warunków nakładania, wielkości i rodzaju malowanej powierzchni, a także roli powłoki w zestawie; określa się iloczynem współ- zużycia praktycznego i zużycia teoretycznego farby.
- Czas przydatności wyrobu do stosowania (ang. pot life) – max. czas, w którym wyrób lakierowy po zmieszaniu z utwardzaczem zachowuje swoje właściwości i nadaje się do nanoszenia na podłoże.
- Czas schnięcia (ang. drying time) czas przejścia ciekłej powłoki malarskiej w stałą powłokę o określonych własnościach fizycznych i mechanicznych w danej temp.
- Porowatość (ang. porosity) – zależy w głównej mierze od użytego pigmentu, charakteryzuje ją obecność w powłoce otworków i kanalików sięgających do podłoża.
- Przepuszczalność (ang. permeability) – charakteryzuje zdolność przepuszczania gazów lub par przez powłokę, zależy od własności fizykochemicznych, grubości powłoki.
- Przyczepność (ang. adhesion) – zdolność powłoki do wiązania się z podłożem lub poprzednią warstwą.
- Trwałość powłoki (ang. durability) – przypuszczalny czas „życia” powłoki malarskiej do pierwszej głównej renowacji.
- Wydajność - powierzchnia (w m2), która może być pokryta daną ilością wyrobu lakierowego tworzącego powłokę o wymaganej grubości; zależy od warunków stosowania, złożoności geometrycznej konstrukcji, warunków atmosferycznych itp.
- Powłoka termoodporna – odporna na długookresowy wpływ temp. powyżej 150°C.
- Emalia (ang. top coat) – wyrób malarski pigmentowany o wysokich walorach dekoracyjnych, zwłaszcza barwie i połysku. Jako warstwy nawierzchniowe – emalie – muszą być odporne na wpływ zewnętrznych czynników korozyjnych np. promieniowanie słoneczne.
- Farba (ang. primer) – materiał malarski pigmentowany, tworzący powłokę kryjącą – która ma przede wszystkim spełniać funkcje ochronne. Farby tego typu (gruntujące, przeciwrdzewne) nanoszone są bezpośrednio na podłoże i zawierają składniki powstrzymujące procesy korozyjne. Powinny charakteryzować się głównie dobrą przyczepnością do podłoża.
- Farba do czasowej ochrony – chroni czasowo przed działaniem czynników atmosferycznych i korozyjnych (najczęściej przez okres 6 m-cy na czas montażu, transportu, składowania).
- Farba, emalia tiksotropowa – zawiera dodatki powodujące efekt zmniejszania się lepkości pozornej (upłynnienie) w czasie działania naprężeń ścinających (mieszanie, rozcieranie pędzlem).
- Farba na gorzej przygotowane podłoże (ang. surface tolerant) – przeznaczona do gruntowania, tolerująca gorzej przygotowane powierzchnie. Posiada właściwości: stabilizacji, przetwarzania i penetracji rdzy.
- Farby chemoutwardzalne (ang. chemical curing paints) – produkt malarski składający się z dwu lub trzech składników (żywica + utwardzacz) mieszanych bezpośrednio przed aplikacją.
- Farba grubopowłokowa (ang. high build) – materiał malarski dający grubszą powłokę suchą niż powszechnie stosowane materiały.
- Lakier (ang. varnish) – wyrób malarski niepigmentowany dający w efekcie powłokę przeświecalną.
- Pigmenty (ang. pigments) – są to substancje nierozpuszczalne w spoiwie farby a ulegające w nim zdyspergowaniu. Charakterystyczne dla nich są następujące własności: barwa, zdolność krycia, niekiedy zdolności ochronne i przeciwrdzewne.
- Rozcieńczalnik (ang. thinner) – lotna ciecz nie rozpuszczająca substancji błonotwórczej. Po dodaniu do materiału malarskiego nie powoduje niekorzystnych objawów. Dodatek rozcieńczalnika wymagany może być w przypadku nadmiernego zgęstnienia wyrobu wskutek zbyt długiego lub nieodpowiedniego przechowywania. Należy jednak pamiętać, że dodatek nawet małej ilości rozcieńczalnika może spowodować duże zmiany w grubości powłoki (szczególnie dla wyrobów tiksotropowych).
- Rozpuszczalnik (ang. solvent) – ciecz rozpuszczająca substancje błonotwórczą (spoiwo). Przy doborze rozpuszczalnika zwrócić trzeba uwagę m. in. na: zdolność rozpuszczania, lotność, temp. zapłonu, toksyczność, zapach itp.
- Substancja nielotna; części stałe (ang. solids) – łączna zawartość substancji błonotwórczych, pigmentów, wypełniaczy i innych składników materiału malarskiego pozostająca na powierzchni malowanej w procesie schnięcia powłoki.
Kontrola przygotowania powierzchni do malowania
Kontroli stanu przygotowania powierzchni podlegają następujące właściwości:
- wygląd powierzchni,
- stopień czystości podłoża,
- profil powierzchni (chropowatość)
- obecność zatłuszczeń,
- obecność zapylenia,
- obecność zanieczyszczeń jonowych.
Kontrolę stopnia czystości można przeprowadzać w porównaniu do barwnych wzorców fotograficznych załączonych do norm:
- PN-ISO 8501-1: „Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok.”
- PN-ISO 8501-2: „Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok.”
Podczas kontroli powierzchni przed malowaniem należy zwrócić szczególną uwagę na dokładne oczyszczenie szwów spawalniczych, złączy, nitów, miejsc trudnodostępnych, gdyż często mogą tam pozostać zanieczyszczenia. Dopuszczalne wady powierzchni przygotowanej do malowania, które zależą od agresywności korozyjnej środowiska zawarte są w normie PN-ISO 8501-3. Oczyszczona powierzchnia nie powinna wykazywać jednak większych uszkodzeń. Typowa chropowatość podłoża, określona parametrem Rz, powinna wynosić 35-70 μm. Ocenę przeprowadza się przy pomocy:
a) przyrządu do pomiaru chropowatości (np. aparatem firmy Elcometer)
b) porównania badanej powierzchni z wzorcami (płytki metalowe podzielone na segmenty różniące się średnią wysokością chropowatości – norma PN-ISO 8503-2), lub dotykowo przesuwając po wzorcowej i badanej powierzchni paznokieć lub drewienko. Z uwagi na kształt ścierniwa dostępne są dwa wzorce:
- S - dla ścierniw kulistych - kulki szklane, śrut staliwny i żeliwny kulisty,
- G - dla ścierniw ostrokrawędziowych - żużel pomiedziowy, piasek, korund, śrut żeliwny łamany.
Szczegółowe informacje o metodach oceny chropowatości podłoży stalowych po obróbce strumieniowo - ściernej podane są w normie PN - EN ISO 8503.
W przypadku stosowania chemicznych metod usuwania zatłuszczeń należy sprawdzić pH powierzchni. Powinno ono wynosić 6 - 7.
Skuteczność odtłuszczenia sprawdza się jedną z poniższych metod:
a) na odtłuszczoną powierzchnię nakłada się 2 - 3 krople benzyny ekstrakcyjnej. Po około 10 sekundach przykłada się krążek bibuły filtracyjnej. Jednocześnie na drugi krążek bibuły, służący jako wzorzec, również nanosi się benzynę ekstrakcyjną; po odparowaniu rozpuszczalnika z obu krążków, porównuje się je - obecność plam tłuszczowych na bibule przyciśniętej do odtłuszczonej powierzchni świadczy o jej niewłaściwym odtłuszczeniu,
b) odtłuszczoną powierzchnię polewa się wodą destylowaną (spryskiwaczem). Po 10 s oceniany jest szacunkowy procent zwilżonej powierzchni. Norma rozróżnia 3 stopnie zwilżenia, które są zarazem miernikiem stopnia odtłuszczenia:
c) stopień 1 – woda zwilża powyżej 50% powierzchni
d) stopień 2 – woda zwilża 40-50% powierzchni
e) stopień 3 – woda zwilża 15-20% powierzchni
Metoda ta zalecana jest do powierzchni pokrytych farbami do czasowej ochrony
- na odtłuszczoną powierzchnię nanosi się kroplę 40-70% wodnego roztworu alkoholu etylowego z dodatkiem barwnika (np. pioktaniny). Jeśli powierzchnia jest zatłuszczona już w ilości ok. 100 mg/m2, to kropla ta nie rozlewa się po niej. Na powierzchniach pionowych droga spływania kropli jest krótka i pozostaje owalny ślad, jeśli powierzchnia jest czysta.
Kurz i pył jest bardzo niepożądanym zanieczyszczeniem, które musi być usunięte z każdego podłoża przygotowanego do malowania. Obecność pyłu można stwierdzić przez przetarcie powierzchni czystą białą szmatką. Ocenę skuteczności odpylenia można przeprowadzić zgodnie z normą ISO 8502-3, przy pomocy paska taśmy samoprzylepnej o długości około 15 cm. Pasek nakleja się na badaną powierzchnię, trzykrotnie przesuwa się po nim kciukiem, a następnie nakłada się na kontrastowe podłoże i porównuje z rysunkiem wzorcowym.
Przy usuwaniu zapylenia przez wydmuchiwanie powietrzem należy zwrócić uwagę, aby powietrze było pozbawione oleju. Dotyczy to również powietrza używanego do napędu narzędzi do czyszczenia.
Ocenę skuteczności usunięcia zanieczyszczeń jonowych z powierzchni można przeprowadzić zgodnie z wytycznymi normy ISO 8502 - 1 lub ISO 8502 - 2 albo sprawdzić stosując opracowane przez Instytut Mechaniki Precyzyjnej w Warszawie testy do oceny ilości chlorków i siarczanów znajdujących się na powierzchniach przygotowanych do malowania. W przypadku przypuszczalnej obecności zanieczyszczeń jonowych na powierzchni (powierzchnie pokryte solami, atmosfera zanieczyszczona aerozolem solnym) zaleca się zastosować metody mające na celu usunięcie zanieczyszczeń z powierzchni (mycie parowo-wodne, mycie wodą pod ciśnieniem, oczyszczanie strumieniowo-ścierne na mokro).
Ostatnie wpisy:
Przygotowanie wybranych rodzajów podłoży do malowania
1. Dobór powłok malarskich
Aby zapewnić właściwą, długotrwałą ochronę konstrukcji przed korozją należy zastosować optymalnie dobrany zestaw malarski o odpowiedniej dla danego przeznaczenia grubości. Optymalna powłoka malarska powinna być doskonale szczelna, przyczepna do podłoża i wypełniona pigmentem.
Dobór zestawu malarskiego powinien wynikać z wiarygodnych i sprawdzonych przesłanek wysnutych na podstawie badań laboratoryjnych i z przeprowadzonej analizy techniczno - ekonomicznej uwzględniającej wiele czynników, z których najważniejszymi będą:
- agresywność korozyjna środowiska eksploatacji powłoki malarskiej
- kształt konstrukcji oraz rodzaj i stan powierzchni do zabezpieczenia przeciwkorozyjnego
- wymagany okres trwałości powłoki malarskiej
- właściwości powłok (odporność chemiczna, termiczna, mechaniczna )
- możliwość i sposób oczyszczenia powierzchni
- właściwości aplikacyjne farb (grubość powłoki, czas schnięcia, warunki nakładania itp.)
- czas do przeprowadzenia prac uwzględniający warunki atmosferyczne (temperatura, wilgotność powietrza) oraz konieczność sezonowania powłoki przed eksploatacją.
- trwałość powłoki malarskiej w odniesieniu do poniesionych kosztów i przewidywanego okresu eksploatacji
- wymagania ochrony środowiska oraz zabezpieczenia przeciwpożarowego
- aspekty ekonomiczne
2. Przygotowanie podłoża do malowania – informacje ogólne
Bardzo istotnym czynnikiem wpływającym na takie parametry jak: jakość, trwałość i skuteczność ochronnego działania powłok lakierowych jest przygotowanie podłoża do malowania. Efekt oczyszczenia podłoża zależy od doboru właściwej metody czyszczenia, która powinna uwzględniać zarówno charakter zanieczyszczeń, jak i wymagania wyrobu lakierowego co do sposobu przygotowania powierzchni do malowania.
Zanieczyszczeniem nazywa się każdą substancję, której pozostawienie na powierzchni do malowania utrudnia proces malowania, pogarsza jakość i trwałość powłoki malarskiej.
Zanieczyszczenia pozostające na powierzchni do malowania w postaci: rdzy, zendry, pyłów, starych i złuszczonych powłok malarskich, zatłuszczeń, zaklejeń, wilgoci itp. w bardzo negatywny sposób wpływają na powłokę malarską.
Rodzaje zanieczyszczeń:
Zendra, Zgorzelina – są to produkty termicznej obróbki stali w procesie jej przetwarzania składające się z tlenków żelaza ściśle przylegających do podłoża. Zostawienie zendry może powodować np: odspajanie płatów zendry i co za tym idzie powłoki malarskiej, wytwarzanie się ogniwa korozyjnego.
Rdza – jest produktem korozji stali – w postaci uwolnionych tlenków żelaza tworzących warstwy o zmiennych grubościach i w różnych postaciach morfologicznych, słabo przyczepnych do podłoża.
Zatłuszczenia – pochodzić mogą z eksploatacji konstrukcji w środowiskach występowania tłuszczów, smarów, olejów itp. Powodują brak przyczepności powłoki malarskiej.
Pyły – zapylenie atmosfery wynika z działalności przemysłu, spowodowane jest warunkami atmosferycznymi i prowadzeniem prac oczyszczenia powierzchni. Pyły sprzyjają utrzymywaniu wilgoci na powierzchni powłoki malarskiej.
Wilgoć – pojawia się na powierzchni podłoża w wyniku: opadów atmosferycznych (mgły); kondensacji na podłożu w określonych warunkach, związanej z występowaniem jej w powietrzu. Efektem wilgoci może być np. korozja podpowłokowa
Zanieczyszczenia jonowe; sole – niewidoczne gołym okiem, sole rozpuszczalne w wodzie takie jak chlorki, siarczany, azotany – działają destrukcyjnie na powłokę malarską i stymulują korozję i sprzyjają utrzymywaniu wilgoci.
Stara powłoka malarska – procesy starzenia się powłok, korozja podpowłokowa, działania mechaniczne powodują z czasem zniszczenie powłoki. Charakter i wielkość tych zniszczeń decydują o przyczepności kolejnej warstwy.
Kryteria doboru sposobu oczyszczania powierzchni
Dobór metody oczyszczania powierzchni przed malowaniem wymaga uwzględnienia wielu czynników takich jak:
• wielkość i kształt powierzchni, przedmiotu
• rodzaj powierzchni
• ilość i rodzaj zanieczyszczeń
• agresywność środowiska korozyjnego
Charakter zanieczyszczeń powierzchni do malowania wymusza etapowość działań:
- wstępne oczyszczanie usuwające zgrubnie luźne zanieczyszczenia oraz zanieczyszczenia jonowe
- właściwe oczyszczanie usuwa starą powłokę malarską, produkty korozji, nadaje powierzchni odpowiedni profil chropowatości
Powierzchnie zatłuszczone, pokryte pyłami przemysłowymi, osadami solnymi itp. powinno się umyć wodą pod wysokim ciśnieniem (aparat typu Karcher) a następnie przystąpić do właściwego oczyszczania. Powierzchnie gdzie możliwe jest występowanie zanieczyszczeń jonowych, powinno się po właściwym oczyszczeniu umyć czystą wodą z dodatkiem odpowiedniego inhibitora korozji.
Metody oczyszczania mechanicznego
Do mechanicznych metod oczyszczania powierzchni można zaliczyć: skrobanie, młotkowanie, szczotkowanie, szlifowanie, oczyszczanie płomieniowe, obróbkę strumieniowo – ścierną. Główne metody mechanicznego oczyszczania powierzchni to:
• metody ręczne oczyszczania powierzchni dające stopień oczyszczenia powierzchni St 3 – są zalecane dla środowisk atmosferycznych o małym stopniu zanieczyszczenia powietrza.
• metody strumieniowo – ścierne są zalecane dla środowisk atmosferycznych o wyższej agresywności, szczególnie zalecane w środowiskach agresywnych korozyjnie, chemicznych.
Oczyszczanie ręczno – mechaniczne – wykonywane poprzez: szczotkowanie, młotkowanie, szlifowanie przy użyciu narzędzi ręcznych, jak i mechanicznych. Należy je ograniczać do tych przypadków gdzie obróbka strumieniowo – ścierna jest niemożliwa. Tymi sposobami można zgrubnie usunąć np. rdzę, zgorzelinę czy starą powlokę. Po takim oczyszczaniu otrzymuje się powierzchnie gładkie dające mniejszą przyczepność powłoki w stosunku do powierzchni chropowatych.
Obróbka strumieniowo – ścierna – polega na działaniu strumienia ścierniwa wyrzucanego w kierunku oczyszczanej powierzchni za pomocą sprężonego powietrza, wody lub siły odśrodkowej. Metoda ta daje najbardziej optymalne przygotowanie powierzchni do malowania. Rodzaje obróbki: otwarty lub zamknięty obieg ścierniwa, na sucho (na mokro) w osłonie wodnej, średniociśnieniowe (0,3 – 0,5 MPa), wysokociśnieniowe (1,0 – 1,2 MPa), hydrodynamiczne (10 – 200 MPa), odśrodkowe- koła wirnikowe. Na efekt oczyszczania strumieniowo – ściernego wpływa wiele czynników, z których najważniejsze to: ciśnienie sprężonego powietrza;. kąt nachylenia strumienia ścierniwa; odległość dyszy od powierzchni; rodzaj i kształt dyszy; rodzaj, wymiar i kształt ścierniwa.
Oczyszczanie fizykochemiczne – przeprowadzane za pomocą: odtłuszczania rozpuszczalnikowego; mycia alkalicznego, kwaśnego, parowo–wodnego. Pod pojęciem mycia rozumie się usuwanie zanieczyszczeń za pomocą wodnego roztworu środka myjącego. Oczyszczanie tymi metodami ma za zadanie usunięcie: zanieczyszczeń mechanicznych (po obróbce mechanicznej), nagromadzonego brudu (kurz, piasek), zanieczyszczeń jonowych, rdzy. Metody mycia i odtłuszczania powierzchni można podzielić:
a) ze względu na sposób:
- ręczne (przecieranie powierzchni pędzlem, szmatami)
- natryskowe (specjalne urządzenia do natrysku ciśnieniowego typu: pompy membranowe do malowania, aparaty typu Karcher)
b) ze względu na zastosowany środek
- rozpuszczalniki organiczne
- alkaliczne, kwaśne
- środki powierzchniowe - czynne
Metoda natryskowa roztworami wodnymi z uwagi na zawartość efektywnych dodatków myjących nie powoduje korozji podpowłokowej. Zaleca się jednak po właściwym myciu lub odtłuszczaniu wodnymi roztworami myjącymi ponowne zmycie powierzchni czystą wodą wodociągową.
3. Przygotowanie powierzchni w zależności od jej rodzaju
Przygotowanie powierzchni blach i profili stalowych
Do najczęściej występujących zanieczyszczeń powierzchni stalowych należą: rdza i zgorzelina walcownicza, oleje i smary, kurz, pył, luźno związane stare powłoki malarskie, wilgoć, topniki i żużel, chemikalia (np. pozostałości detergentów, sole) oraz opiłki żelaza. Należy także szczególną uwagę zwrócić na usunięcie zanieczyszczeń jonowych oraz odtłuszczenie powierzchni metalu gdyż obecność tych zanieczyszczeń obniża przyczepność powłok: malarskich do metalu oraz może spowodować powstanie różnych wad pokrycia malarskiego. Proces usuwania zanieczyszczeń oraz odtłuszczenia powinien być przeprowadzony przed procesem oczyszczenia powierzchni stalowych.
Zanieczyszczenia usuwane są przez mycie powierzchni wodą pod ciśnieniem. Mycie i odtłuszczanie powierzchni przed czyszczeniem można przeprowadzać ręcznie lub mechanicznie stosując parę wodną, wodę z detergentem, rozpuszczalniki organiczne, środki emulsyjne oraz środki alkaliczne i kwaśne. Szczególnie zalecaną, ze względów ekonomicznych i ekologicznych jest metoda natrysku roztworów wodnych z detergentami biodegradowalnymi. Po umyciu i odtłuszczeniu wodnymi roztworami środków myjących zaleca się dokładne zmycie powierzchni czystą wodą wodociągową.
Informacje i opisy dotyczące metod przygotowania powierzchni za pomocą obróbki strumieniowo – ściernej zawarte są w normie ISO 8504 - 2 , natomiast opis metod ręcznego oczyszczania powierzchni, również z wykorzystaniem narzędzi z napędem mechanicznym zawarty jest w normie ISO 8504 3. Natomiast stopień czystości powierzchni stalowych oczyszczanych metodami ręcznymi, ręczno-mechanicznymi i strumieniowo-ściernymi, najczęściej stosowanymi w praktyce przemysłowej, określa się zgodnie z PN-ISO 8501-1 :1996, natomiast chropowatość podłoża po obróbce strumieniowo-ściernej zgodnie z PN-EN ISO 8503.
Norma PN-ISO 8501-1 określa cztery stopnie skorodowania powierzchni stalowych oraz stopnie przygotowania podłoży stalowych przed nakładaniem farb. Stopnie przygotowania są zdefiniowane za pomocą opisu wyglądu powierzchni po oczyszczeniu oraz wzorców fotograficznych charakterystycznych dla poszczególnych przykładów. Każdy ze stopni przygotowania oznaczony jest odpowiednimi literami określającymi zastosowaną metodę czyszczenia:
• Sa - obróbka strumieniowo-ścierna
Sa l - zgrubna obróbka strumieniowo-ścierna - na oglądanej powierzchni nie mogą występować olej, smary, pył, słabo przylegające: zgorzelina walcownicza, rdza, powłoki malarskie i obce zanieczyszczenia (sole rozpuszczalne w wodzie, pozostałości spawalnicze).
Sa 2 - gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna - na oglądanej powierzchni nie mogą występować: olej, smary, pył, większe ślady zgorzeliny walcowniczej, rdzy, starej powłoki malarskiej i obce zanieczyszczenia. Wszystkie szczątkowe zanieczyszczenia silnie przylegają. Powierzchnia szara metaliczna..
Sa 2 1/2 - bardziej gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna - na oglądanej powierzchni nie mogą występować: olej, smar, pył, zgorzelina walcownicza, rdza, powłoki malarskie czy obce zanieczyszczenia. Powierzchnia ma prawie jednolitą metaliczną barwę tzw. "prawie białego metalu". Mogą zostać jedynie ślady zanieczyszczeń w postaci zaciemnień w kształcie kropek lub pasków.
Sa 3 - obróbka strumieniowo-ścierna do stali wzrokowo czystej - na oglądanej powierzchni nie może być oleju, smaru, pyłu, zgorzeliny walcowniczej, rdzy, powłoki malarskiej czy obcych zanieczyszczeń. Powierzchnia ma jednolitą metaliczną barwę tzw. "białego metalu".
• St - czyszczenie ręczne i z wykorzystaniem narzędzi o napędzie mechanicznym
St 2 - na oglądanej powierzchni nie mogą występować olej, smary, pył, słabo przylegająca zgorzelina walcownicza, rdza, powłoka malarska i obce zanieczyszczenia; powierzchnia wykazuje metaliczny połysk.
St 3 - wymagania takie jak dla St 2 z tą różnicą, że powierzchnię należy czyścić, dopóki nie nabierze zdecydowanie metalicznego połysku (od metalowego podłoża).
Zabezpieczenie blachy ocynkowanej
Blacha ocynkowana to także dość niekorzystne podłoże dla większości powłok malarskich, ze względu na trudności w uzyskaniu dobrej przyczepności pokrycia malarskiego do gładkiego podłoża. Przygotowanie podłoża należy przeprowadzić następująco:
- odtłuścić podłoże zmywając je roztworem EMULSOLU RN – 1, a następnie spłukać czystą wodą i wysuszyć.
- blachę ocynkowaną sezonowaną można także oczyścić przez zmycie powierzchni roztworem amoniaku (1 – 2 %) z dodatkiem detergentów.
- zanieczyszczenia mechaniczne jak również produkty korozji należy usunąć przez szczotkowanie szczotkami nylonowymi, szczotkami z twardego włosia, naturalnego lub sztucznego, szlifowaniem papierem ściernym. Przygotowane do malowania podłoże powinno być suche i pozbawione wszelkich zanieczyszczeń.
Zabezpieczenie blachy aluminiowej
Powierzchnia aluminiowa ze względów przeciwkorozyjnych i kolorystycznych najczęściej jest pokryta powłoką konwersyjną wytworzoną w procesie elektrochemicznym (utlenianie anodowe) lub chemicznym (chromianowanie, fosforanowanie), polepsza to przyczepność powłoki malarskiej. Przed malowaniem powierzchnię należy oczyścić z luźnej rdzy i innych zanieczyszczeń metodą ręczną lub mechaniczną szczotkami stalowymi, bądź strumieniowo – ścierną za pomocą miękkiego ścierniwa naturalnego. A następnie odtłuścić przez zmycie wodą z detergentem niejonowym.
Przygotowanie powierzchni metali nieżelaznych
Metale nieżelazne są na ogół niezbyt dobrym podłożem dla powłok malarskich, głównie z uwagi na trudności uzyskania dobrej przyczepności do nich pokrycia malarskiego. O złej adhezji decyduje tu duża gładkość powierzchni oraz duża reaktywność cynku, glinu oraz ich stopów, która sprzyja wytwarzaniu dość zwartej i kruchej warstwy tlenków bądź węglanów tych metali, wpływających negatywnie na składniki błonotwórcze powłoki malarskiej. Efektem tego jest brak przyczepności powłoki malarskiej, marszczenie – co może doprowadzić do zniszczenia powłoki.
Powszechnie stosowanym sposobem przygotowania powierzchni metali nieżelaznych przed malowaniem jest wytwarzanie powłoki konwersyjnej metodą chemiczną lub elektrochemiczną. Powłoka konwersyjna jest ściśle związana z metalem, nierozpuszczalna w wodzie i środowisku wywołującym ten proces oraz działa jak izolator elektryczny. Zapewnia przez to większą odporność korozyjną metalu oraz lepszą przyczepność powłoki.
Przygotowanie podłoża betonowego
Podłoże betonowe odpowiednio przygotowane pod zestaw malarski powinno być czyste, bez rys występów i szczelin. Wilgotność powierzchniowej warstwy betonu przeznaczonego do malowania wyrobami epoksydowymi nie powinna przekraczać 3% lub 4% (w zależności od farby). Nierówności powierzchni nie powinny być większe niż 1/3 grubości malarskiego zestawu powłokowego. Wypukłe krawędzie płaszczyzn, naroża i załamania powierzchni należy zaokrąglić. Czynności te powinny być wykonane możliwie wcześnie, zanim beton uzyska pełną wytrzymałość. Należy go odpylić oraz w razie potrzeby odtłuścić. Tłuste plamy należy usuwać przez przecieranie zanieczyszczeń powierzchni tkaniną bawełnianą zmoczoną w odpowiednim rozpuszczalniku. Powierzchnie należy oczyścić za pomocą ręcznych lub mechanicznych stalowych szczotek drucianych lub przez delikatne przepiaskowanie. Obecnie nową metodą czyszczenia betonu jest czyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem.
Świeżo wykonane podłoża betonowe i tynki powinny być malowane po określonym czasie utwardzania i karbonizacji. Okres ten podany jest w instrukcjach stosowania poszczególnych farb. Powierzchnia tynków przygotowana do malowania. odpowiadająca wymaganiom normy PN- 70/B-101100, powinna być czysta, gładka, równa, bez rys, spękań, wykwitów, zacieków, tłuszczów, pyłów i innych zanieczyszczeń. Tynki powinny wykazywać wystarczającą wytrzymałość mechaniczną oraz nie powinny ścierać się przy potarciu ręką.
Ważną rzeczą w przygotowaniu tynków przed malowaniem jest: usunięcie starych powłok klejowych i wapiennych oraz mycie i nawilżenie powierzchni. Stare tynki, w celu usunięcia z nich zanieczyszczeń, zmywa się wodnymi roztworami mydła za pomocą szczotek o twardym włosiu.