WYBIERZ GRUPĘ PRODUKTÓW

WYSZUKIWARKA
SYSTEMÓW MALARSKICH

Terminy, określenia, nazwy

Symbol wyrobu – każdy wyrób posiada dany symbol który określa typ rodzaj i jego kolor, na tej podstawie wyrób jest identyfikowany.

Gęstość – masa 1 cm³ wyrobu oznaczana piknometrycznie w temp. 20°C ; dla wyrobów dwuskładnikowych jest to wartość średnia, po zmieszaniu składników.

Punkt zapłonu (ang. flash point) – jest to najniższa temp. materiału malarskiego, w której wytworzy o­n pary substancji palnych wystarczających do zapłonu w określonych warunkach zapłonu.

Zużycie teoretyczne (ang. theoretical spreading rate) – wartość (i/m2; kg/m2; m2/l; m2/kg) podawana w danych technicznych farby; arytmetyczny wynik zależności zawartości substancji nielotnej i specyfikowanej grubości powłoki malarskiej.

Zużycie praktyczne - zależy od wielu czynników, między innymi od zużycia teoretycznego, chropowatości podłoża, metody i warunków nakładania, wielkości i rodzaju malowanej powierzchni, a także roli powłoki w zestawie; określa się iloczynem współ. zużycia praktycznego i zużycia teoretycznego farby.

Czas przydatności wyrobu do stosowania (ang. pot life) – max. czas, w którym wyrób lakierowy po zmieszaniu z utwardzaczem zachowuje swoje właściwości i nadaje się do nanoszenia na podłoże.

Czas schnięcia (ang. drying time) czas przejścia ciekłej powłoki malarskiej w stałą powłokę o określonych własnościach fizycznych i mechanicznych w danej temp.

Porowatość (ang. porosity) – zależy w głównej mierze od użytego pigmentu, charakteryzuje ją obecność w powłoce otworków i kanalików sięgających do podłoża.

Przepuszczalność (ang. permeability) – charakteryzuje zdolność przepuszczania gazów lub par przez powłokę, zależy od własności fizykochemicznych, grubości powłoki.

Przyczepność (ang. adhesion) – zdolność powłoki do wiązania się z podłożem lub poprzednią warstwą.

Trwałość powłoki (ang. durability) – przypuszczalny czas „życia” powłoki malarskiej do pierwszej głównej renowacji.

Wydajność - powierzchnia (w m2), która może być pokryta daną ilością wyrobu lakierowego tworzącego powłokę o wymaganej grubości; zależy od warunków stosowania, złożoności geometrycznej konstrukcji, warunków atmosferycznych itp.

Powłoka termoodporna – odporna na długookresowy wpływ temp. powyżej 150°C.

Emalia (ang. top coat) – wyrób malarski pigmentowany o wysokich walorach dekoracyjnych, zwłaszcza barwie i połysku. Jako warstwy nawierzchniowe – emalie – muszą być odporne na wpływ zewnętrznych czynników korozyjnych np. promieniowanie słoneczne.

Farba (ang. primer) – materiał malarski pigmentowany, tworzący powłokę kryjącą – która ma przede wszystkim spełniać funkcje ochronne. Farby tego typu (gruntujące, przeciwrdzewne) nanoszone są bezpośrednio na podłoże i zawierają składniki powstrzymujące procesy korozyjne. Powinny charakteryzować się głównie dobrą przyczepnością do podłoża.

Farba do czasowej ochrony – chroni czasowo przed działaniem czynników atmosferycznych i korozyjnych (najczęściej przez okres 6 m-cy na czas montażu transportu, składowania).

Farba, Emalia tiksotropowa – zawiera dodatki powodujące efekt zmniejszania się lepkości pozornej (upłynnienie) w czasie działania naprężeń ścinających (mieszanie, rozcieranie pędzlem).

Farba na gorzej przygotowane podłoże (ang. surface tolerant) – przeznaczona do gruntowania tolerująca gorzej przygotowane powierzchnie. Posiada właściwości: stabilizacji, przetwarzania i penetracji rdzy.

Farby chemoutwardzalne (ang. chemical curing paints) – produkt malarski składający się z dwu lub trzech składników (żywica + utwardzacz) mieszanych bezpośrednio przed aplikacją.

Farba grubopowłokowa (ang. high build) – materiał malarski dający grubszą powłokę suchą niż powszechnie stosowane materiały.

Lakier (ang. varnish) – wyrób malarski niepigmentowany dający w efekcie powłokę przeświecalną.

Pigmenty (ang. pigments) – są to substancje nierozpuszczalne w spoiwie farby a ulegające w nim zdyspergowaniu. Charakterystyczne dla nich są następujące własności: barwa, zdolność krycia, niekiedy zdolności ochronne i przeciwrdzewne.

Rozcieńczalnik (ang. Thinner) – lotna ciecz nie rozpuszczająca substancji błonotwórczej. Po dodaniu do materiału malarskiego nie powoduje niekorzystnych objawów. Dodatek rozcieńczalnika wymagany może być w przypadku nadmiernego zgęstnienia wyrobu wskutek zbyt długiego lub nieodpowiedniego przechowywania. Należy jednak pamiętać, że dodatek nawet małej ilości rozcieńczalnika może spowodować duże zmiany w grubości powłoki (szczególnie dla wyrobów tiksotropowych).

Rozpuszczalnik (ang. Solvent) – ciecz rozpuszczająca substancje błonotwórczą (spoiwo). Przy doborze rozpuszczalnika zwrócić trzeba uwagę m. in. na: zdolność rozpuszczania, lotność, temp. zapłonu, toksyczność, zapach itp.

Substancja nielotna; części stałe (ang. Solids) – łączna zawartość substancji błonotwórczych, pigmentów, wypełniaczy i innych składników materiału malarskiego pozostająca na powierzchni malowanej w procesie schnięcia powłoki.

Kontrola procesu malowania i jakości powłok malarskich

Ostateczny efekt wymalowania zależy od ścisłego przestrzegania technologii nakładania farb. Odnosi się to szczególnie do:

a) sprawdzenia właściwego przygotowania powierzchni,
b) sprawdzenia stopnia wyschnięcia poprzednio nałożonej warstwy farby,
c) zgodności odstępu czasu malowania dla danej farby,
d) sprawdzenia warunków atmosferycznych umożliwiających zarówno malowanie jak i schnięcie powłok,
e) kontroli sprawności aparatury aplikacyjnej i odpowiedniego doboru dysz,
f) kontroli przygotowania farb (sprawdzenie zgodności typu i koloru farby z dokumentacją) oraz właściwego wymieszania przed malowaniem, przestrzegania czasu dojrzewania oraz, jeśli to konieczne, podczas malowania,
g) badania grubości warstwy na mokro, oceny wyglądu powłoki w trakcie malowania (zacieki, niedomalowania).

Ocenę jakości powłok malarskich przeprowadza się kontrolując: wygląd zewnętrzny powłoki (należy stwierdzić, czy powłoka nie ma wad powierzchniowych, porównać kolor i stopień połysku z dokumentacją), stopień wyschnięcia powłoki (określany normy PN-79/C-81519 rozróżniającej 7 stopni schnięcia), przyczepność powłoki (można oznaczyć zgodnie z PN-EN 24624: 1994 poprzez pomiar minimalnego naprężenia rozciągającego potrzebnego do oderwania powłoki prostopadle od podłoża, np. aparatem Adhesiontester firmy Erichsen lub według PN-EN ISO 2409:1999 metodą siatki nacięć), grubość powłoki (pomiar grubości można przeprowadzać metodami nieniszczącymi lub niszczącymi - dobór przyrządu zależy od rodzaju podłoża - grubość metodą nieuszkodzeniową można oznaczyć za pomocą przyrządów magnetycznych lub elektromagnetycznych, natomiast pomiar grubości powłok metodami uszkodzeniowymi można wykonać stosując do oceny grubości naciętej powłoki przyrządy optyczne lub mechaniczne), oraz szczelność pokrycia (kontrolę szczelności pokrycia na podłożu stalowym można przeprowadzić stosując poroskop. Metoda umożliwia wykrywanie porów i rys o średnicy powyżej 0,05 mm, przechodzących przez powłokę do przewodzącego podłoża; uziemiony detektor wytwarza prąd stały o wysokim napięciu, który przepływając przez nieszczelności do podłoża zamyka obwód elektryczny; wykrytą nieszczelność aparat sygnalizuje efektem dźwiękowym lub optycznym).

Przygotowanie wybranych rodzajów podłoża do malowania

1. Dobór powłok malarskich

Aby zapewnić właściwą, długotrwałą ochronę konstrukcji przed korozją należy zastosować optymalnie dobrany zestaw malarski o odpowiedniej dla danego przeznaczenia grubości. Optymalna powłoka malarska powinna być doskonale szczelna, przyczepna do podłoża i wypełniona pigmentem.

Dobór zestawu malarskiego powinien wynikać z wiarygodnych i sprawdzonych przesłanek wysnutych na podstawie badań laboratoryjnych i z przeprowadzonej analizy techniczno - ekonomicznej uwzględniającej wiele czynników, z których najważniejszymi będą:

- agresywność korozyjna środowiska eksploatacji powłoki malarskiej
- kształt konstrukcji oraz rodzaj i stan powierzchni do zabezpieczenia przeciwkorozyjnego
- wymagany okres trwałości powłoki malarskiej
- właściwości powłok (odporność chemiczna, termiczna, mechaniczna )
- możliwość i sposób oczyszczenia powierzchni
- właściwości aplikacyjne farb (grubość powłoki, czas schnięcia, warunki nakładania itp.)
- czas do przeprowadzenia prac uwzględniający warunki atmosferyczne (temperatura, wilgotność powietrza) oraz konieczność sezonowania powłoki przed eksploatacją.
- trwałość powłoki malarskiej w odniesieniu do poniesionych kosztów i przewidywanego okresu eksploatacji
- wymagania ochrony środowiska oraz zabezpieczenia przeciwpożarowego
- aspekty ekonomiczne

Bardzo istotnym czynnikiem wpływającym na takie parametry jak: jakość, trwałość i skuteczność ochronnego działania powłok lakierowych jest przygotowanie podłoża do malowania. Efekt oczyszczenia podłoża zależy od doboru właściwej metody czyszczenia, która powinna uwzględniać zarówno charakter zanieczyszczeń, jak i wymagania wyrobu lakierowego co do sposobu przygotowania powierzchni do malowania.

Zanieczyszczeniem nazywa się każdą substancję, której pozostawienie na powierzchni do malowania utrudnia proces malowania, pogarsza jakość i trwałość powłoki malarskiej.

Zanieczyszczenia pozostające na powierzchni do malowania w postaci: rdzy, zendry, pyłów, starych i złuszczonych powłok malarskich, zatłuszczeń, zaklejeń, wilgoci itp. w bardzo negatywny sposób wpływają na powłokę malarską.

Rodzaje zanieczyszczeń:

Zendra, Zgorzelina – są to produkty termicznej obróbki stali w procesie jej przetwarzania składające się z tlenków żelaza ściśle przylegających do podłoża. Zostawienie zendry może powodować np: odspajanie płatów zendry i co za tym idzie powłoki malarskiej, wytwarzanie się ogniwa korozyjnego.

Rdza – jest produktem korozji stali – w postaci uwolnionych tlenków żelaza tworzących warstwy o zmiennych grubościach i w różnych postaciach morfologicznych, słabo przyczepnych do podłoża.

Zatłuszczenia – pochodzić mogą z eksploatacji konstrukcji w środowiskach występowania tłuszczów, smarów, olejów itp. Powodują brak przyczepności powłoki malarskiej.

Pyły – zapylenie atmosfery wynika z działalności przemysłu, spowodowane jest warunkami atmosferycznymi i prowadzeniem prac oczyszczenia powierzchni. Pyły sprzyjają utrzymywaniu wilgoci na powierzchni powłoki malarskiej.

Wilgoć – pojawia się na powierzchni podłoża w wyniku: opadów atmosferycznych (mgły); kondensacji na podłożu w określonych warunkach, związanej z występowaniem jej w powietrzu. Efektem wilgoci może być np. korozja podpowłokowa

Zanieczyszczenia jonowe; sole – niewidoczne gołym okiem, sole rozpuszczalne w wodzie takie jak chlorki, siarczany, azotany – działają destrukcyjnie na powłokę malarską i stymulują korozję i sprzyjają utrzymywaniu wilgoci.

Stara powłoka malarska – procesy starzenia się powłok, korozja podpowłokowa, działania mechaniczne powodują z czasem zniszczenie powłoki. Charakter i wielkość tych zniszczeń decydują o przyczepności kolejnej warstwy.

Kryteria doboru sposobu oczyszczania powierzchni

Dobór metody oczyszczania powierzchni przed malowaniem wymaga uwzględnienia wielu czynników takich jak:

• wielkość i kształt powierzchni, przedmiotu
• rodzaj powierzchni
• ilość i rodzaj zanieczyszczeń
• agresywność środowiska korozyjnego

Charakter zanieczyszczeń powierzchni do malowania wymusza etapowość działań:

- wstępne oczyszczanie usuwające zgrubnie luźne zanieczyszczenia oraz zanieczyszczenia jonowe
- właściwe oczyszczanie usuwa starą powłokę malarską, produkty korozji, nadaje powierzchni odpowiedni profil chropowatości

Powierzchnie zatłuszczone, pokryte pyłami przemysłowymi, osadami solnymi itp. powinno się umyć wodą pod wysokim ciśnieniem (aparat typu Karcher) a następnie przystąpić do właściwego oczyszczania. Powierzchnie gdzie możliwe jest występowanie zanieczyszczeń jonowych, powinno się po właściwym oczyszczeniu umyć czystą wodą z dodatkiem odpowiedniego inhibitora korozji.

Metody oczyszczania mechanicznego

Do mechanicznych metod oczyszczania powierzchni można zaliczyć: skrobanie, młotkowanie, szczotkowanie, szlifowanie, oczyszczanie płomieniowe, obróbkę strumieniowo – ścierną. Główne metody mechanicznego oczyszczania powierzchni to:

• metody ręczne oczyszczania powierzchni dające stopień oczyszczenia powierzchni St 3 – są zalecane dla środowisk atmosferycznych o małym stopniu zanieczyszczenia powietrza.
• metody strumieniowo – ścierne są zalecane dla środowisk atmosferycznych o wyższej agresywności, szczególnie zalecane w środowiskach agresywnych korozyjnie, chemicznych.

Oczyszczanie ręczno – mechaniczne – wykonywane poprzez: szczotkowanie, młotkowanie, szlifowanie przy użyciu narzędzi ręcznych, jak i mechanicznych. Należy je ograniczać do tych przypadków gdzie obróbka strumieniowo – ścierna jest niemożliwa. Tymi sposobami można zgrubnie usunąć np. rdzę, zgorzelinę czy starą powlokę. Po takim oczyszczaniu otrzymuje się powierzchnie gładkie dające mniejszą przyczepność powłoki w stosunku do powierzchni chropowatych.

Obróbka strumieniowo – ścierna – polega na działaniu strumienia ścierniwa wyrzucanego w kierunku oczyszczanej powierzchni za pomocą sprężonego powietrza, wody lub siły odśrodkowej. Metoda ta daje najbardziej optymalne przygotowanie powierzchni do malowania. Rodzaje obróbki: otwarty lub zamknięty obieg ścierniwa, na sucho (na mokro) w osłonie wodnej, średniociśnieniowe (0,3 – 0,5 MPa), wysokociśnieniowe (1,0 – 1,2 MPa), hydrodynamiczne (10 – 200 MPa), odśrodkowe- koła wirnikowe. Na efekt oczyszczania strumieniowo – ściernego wpływa wiele czynników, z których najważniejsze to: ciśnienie sprężonego powietrza;. kąt nachylenia strumienia ścierniwa; odległość dyszy od powierzchni; rodzaj i kształt dyszy; rodzaj, wymiar i kształt ścierniwa.

Oczyszczanie fizykochemiczne – przeprowadzane za pomocą: odtłuszczania rozpuszczalnikowego; mycia alkalicznego, kwaśnego, parowo–wodnego. Pod pojęciem mycia rozumie się usuwanie zanieczyszczeń za pomocą wodnego roztworu środka myjącego. Oczyszczanie tymi metodami ma za zadanie usunięcie: zanieczyszczeń mechanicznych (po obróbce mechanicznej), nagromadzonego brudu (kurz, piasek), zanieczyszczeń jonowych, rdzy. Metody mycia i odtłuszczania powierzchni można podzielić:

a) ze względu na sposób:
- ręczne (przecieranie powierzchni pędzlem, szmatami)
- natryskowe (specjalne urządzenia do natrysku ciśnieniowego typu: pompy membranowe do malowania, aparaty typu Karcher)

b) ze względu na zastosowany środek
- rozpuszczalniki organiczne
- alkaliczne, kwaśne
- środki powierzchniowe - czynne

Metoda natryskowa roztworami wodnymi z uwagi na zawartość efektywnych dodatków myjących nie powoduje korozji podpowłokowej. Zaleca się jednak po właściwym myciu lub odtłuszczaniu wodnymi roztworami myjącymi ponowne zmycie powierzchni czystą wodą wodociągową.

Przygotowanie powierzchni blach i profili stalowych

Do najczęściej występujących zanieczyszczeń powierzchni stalowych należą: rdza i zgorzelina walcownicza, oleje i smary, kurz, pył, luźno związane stare powłoki malarskie, wilgoć, topniki i żużel, chemikalia (np. pozostałości detergentów, sole) oraz opiłki żelaza. Należy także szczególną uwagę zwrócić na usunięcie zanieczyszczeń jonowych oraz odtłuszczenie powierzchni metalu gdyż obecność tych zanieczyszczeń obniża przyczepność powłok: malarskich do metalu oraz może spowodować powstanie różnych wad pokrycia malarskiego. Proces usuwania zanieczyszczeń oraz odtłuszczenia powinien być przeprowadzony przed procesem oczyszczenia powierzchni stalowych.

Zanieczyszczenia usuwane są przez mycie powierzchni wodą pod ciśnieniem. Mycie i odtłuszczanie powierzchni przed czyszczeniem można przeprowadzać ręcznie lub mechanicznie stosując parę wodną, wodę z detergentem, rozpuszczalniki organiczne, środki emulsyjne oraz środki alkaliczne i kwaśne. Szczególnie zalecaną, ze względów ekonomicznych i ekologicznych jest metoda natrysku roztworów wodnych z detergentami biodegradowalnymi. Po umyciu i odtłuszczeniu wodnymi roztworami środków myjących zaleca się dokładne zmycie powierzchni czystą wodą wodociągową.

Informacje i opisy dotyczące metod przygotowania powierzchni za pomocą obróbki strumieniowo – ściernej zawarte są w normie ISO 8504 - 2 , natomiast opis metod ręcznego oczyszczania powierzchni, również z wykorzystaniem narzędzi z napędem mechanicznym zawarty jest w normie ISO 8504 3. Natomiast stopień czystości powierzchni stalowych oczyszczanych metodami ręcznymi, ręczno-mechanicznymi i strumieniowo-ściernymi, najczęściej stosowanymi w praktyce przemysłowej, określa się zgodnie z PN-ISO 8501-1 :1996, natomiast chropowatość podłoża po obróbce strumieniowo-ściernej zgodnie z PN-EN ISO 8503.

Norma PN-ISO 8501-1 określa cztery stopnie skorodowania powierzchni stalowych oraz stopnie przygotowania podłoży stalowych przed nakładaniem farb. Stopnie przygotowania są zdefiniowane za pomocą opisu wyglądu powierzchni po oczyszczeniu oraz wzorców fotograficznych charakterystycznych dla poszczególnych przykładów. Każdy ze stopni przygotowania oznaczony jest odpowiednimi literami określającymi zastosowaną metodę czyszczenia:

• Sa - obróbka strumieniowo-ścierna
Sa l - zgrubna obróbka strumieniowo-ścierna - na oglądanej powierzchni nie mogą występować olej, smary, pył, słabo przylegające: zgorzelina walcownicza, rdza, powłoki malarskie i obce zanieczyszczenia (sole rozpuszczalne w wodzie, pozostałości spawalnicze).
Sa 2 - gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna - na oglądanej powierzchni nie mogą występować: olej, smary, pył, większe ślady zgorzeliny walcowniczej, rdzy, starej powłoki malarskiej i obce zanieczyszczenia. Wszystkie szczątkowe zanieczyszczenia silnie przylegają. Powierzchnia szara metaliczna..
Sa 2 1/2 - bardziej gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna - na oglądanej powierzchni nie mogą występować: olej, smar, pył, zgorzelina walcownicza, rdza, powłoki malarskie czy obce zanieczyszczenia. Powierzchnia ma prawie jednolitą metaliczną barwę tzw. "prawie białego metalu". Mogą zostać jedynie ślady zanieczyszczeń w postaci zaciemnień w kształcie kropek lub pasków.
Sa 3 - obróbka strumieniowo-ścierna do stali wzrokowo czystej - na oglądanej powierzchni nie może być oleju, smaru, pyłu, zgorzeliny walcowniczej, rdzy, powłoki malarskiej czy obcych zanieczyszczeń. Powierzchnia ma jednolitą metaliczną barwę tzw. "białego metalu".

• St - czyszczenie ręczne i z wykorzystaniem narzędzi o napędzie mechanicznym
St 2 - na oglądanej powierzchni nie mogą występować olej, smary, pył, słabo przylegająca zgorzelina walcownicza, rdza, powłoka malarska i obce zanieczyszczenia; powierzchnia wykazuje metaliczny połysk.
St 3 - wymagania takie jak dla St 2 z tą różnicą, że powierzchnię należy czyścić, dopóki nie nabierze zdecydowanie metalicznego połysku (od metalowego podłoża).

Zabezpieczenie blachy ocynkowanej

Blacha ocynkowana to także dość niekorzystne podłoże dla większości powłok malarskich, ze względu na trudności w uzyskaniu dobrej przyczepności pokrycia malarskiego do gładkiego podłoża. Przygotowanie podłoża należy przeprowadzić następująco:

- odtłuścić podłoże zmywając je roztworami biodegradowalnych detergentów (np. Ludwik)
 Detergenty usuwa się z powierzchni przez zmywanie słodką wodą, następnie podłoże osusza się.
- blachę ocynkowaną sezonowaną można także oczyścić przez zmycie powierzchni roztworem amoniaku (1 – 2 %) z dodatkiem detergentów.
- zanieczyszczenia mechaniczne jak również produkty korozji należy usunąć przez szczotkowanie szczotkami nylonowymi, szczotkami z twardego włosia, naturalnego lub sztucznego, szlifowaniem papierem ściernym. Przygotowane do malowania podłoże powinno być suche i pozbawione wszelkich zanieczyszczeń.

Zabezpieczenie blachy aluminiowej

Powierzchnia aluminiowa ze względów przeciwkorozyjnych i kolorystycznych najczęściej jest pokryta powłoką konwersyjną wytworzoną w procesie elektrochemicznym (utlenianie anodowe) lub chemicznym (chromianowanie, fosforanowanie), polepsza to przyczepność powłoki malarskiej. Przed malowaniem powierzchnię należy oczyścić z luźnej rdzy i innych zanieczyszczeń metodą ręczną lub mechaniczną szczotkami stalowymi, bądź strumieniowo – ścierną za pomocą miękkiego ścierniwa naturalnego. A następnie odtłuścić przez zmycie wodą z detergentem niejonowym.

Przygotowanie powierzchni metali nieżelaznych

Metale nieżelazne są na ogół niezbyt dobrym podłożem dla powłok malarskich, głównie z uwagi na trudności uzyskania dobrej przyczepności do nich pokrycia malarskiego. O złej adhezji decyduje tu duża gładkość powierzchni oraz duża reaktywność cynku, glinu oraz ich stopów, która sprzyja wytwarzaniu dość zwartej i kruchej warstwy tlenków bądź węglanów tych metali, wpływających negatywnie na składniki błonotwórcze powłoki malarskiej. Efektem tego jest brak przyczepności powłoki malarskiej, marszczenie – co może doprowadzić do zniszczenia powłoki.

Powszechnie stosowanym sposobem przygotowania powierzchni metali nieżelaznych przed malowaniem jest wytwarzanie powłoki konwersyjnej metodą chemiczną lub elektrochemiczną. Powłoka konwersyjna jest ściśle związana z metalem, nierozpuszczalna w wodzie i środowisku wywołującym ten proces oraz działa jak izolator elektryczny. Zapewnia przez to większą odporność korozyjną metalu oraz lepszą przyczepność powłoki.

Przygotowanie podłoża betonowego

Podłoże betonowe odpowiednio przygotowane pod zestaw malarski powinno być czyste, bez rys występów i szczelin. Wilgotność powierzchniowej warstwy betonu przeznaczonego do malowania wyrobami epoksydowymi nie powinna przekraczać 3% lub 4% (w zależności od farby). Nierówności powierzchni nie powinny być większe niż 1/3 grubości malarskiego zestawu powłokowego. Wypukłe krawędzie płaszczyzn, naroża i załamania powierzchni należy zaokrąglić. Czynności te powinny być wykonane możliwie wcześnie, zanim beton uzyska pełną wytrzymałość. Należy go odpylić oraz w razie potrzeby odtłuścić. Tłuste plamy należy usuwać przez przecieranie zanieczyszczeń powierzchni tkaniną bawełnianą zmoczoną w odpowiednim rozpuszczalniku. Powierzchnie należy oczyścić za pomocą ręcznych lub mechanicznych stalowych szczotek drucianych lub przez delikatne przepiaskowanie. Obecnie nową metodą czyszczenia betonu jest czyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem.

Świeżo wykonane podłoża betonowe i tynki powinny być malowane po określonym czasie utwardzania i karbonizacji. Okres ten podany jest w instrukcjach stosowania poszczególnych farb. Powierzchnia tynków przygotowana do malowania. odpowiadająca wymaganiom normy PN- 70/B-101100, powinna być czysta, gładka, równa, bez rys, spękań, wykwitów, zacieków, tłuszczów, pyłów i innych zanieczyszczeń. Tynki powinny wykazywać wystarczającą wytrzymałość mechaniczną oraz nie powinny ścierać się przy potarciu ręką.

Ważną rzeczą w przygotowaniu tynków przed malowaniem jest: usunięcie starych powłok klejowych i wapiennych oraz mycie i nawilżenie powierzchni. Stare tynki, w celu usunięcia z nich zanieczyszczeń, zmywa się wodnymi roztworami mydła za pomocą szczotek o twardym włosiu.

Przygotowanie farb do malowania

Chociaż większość farb produkcji RAFIL dostarczana jest w postaci gotowej do użycia i posiada konsystencję odpowiednią do zalecanej techniki nakładania, to wyrób należy przygotować do użycia:

1. Usuwanie kożucha, który może tworzyć się na powierzchni farby podczas składowania wyrobu. Kożuch należy usunąć w całości, odcinając go ostrym nożem od ścianek naczynia.

2. Mieszanie – jego celem jest uzyskanie pozbawionego osadu wyrobu o jednolitej konsystencji. Do wymieszania wyrobu najlepiej stosować mieszadło mechaniczne zasilane sprężonym powietrzem. Niedokładne wymieszanie farby przed jej użyciem może powodować występowanie wad powłoki, takich jak: słabe krycie, nierównomierny połysk, dłuższy czas wysychania, obniżona przyczepność powłoki, różnice w kolorze.

3. Mieszanie wyrobów dwuskładnikowych - wyroby takie jak farby epoksydowe, produkowane są w postaci dwóch oddzielnych składników, które przed malowaniem należy bardzo dokładnie zmieszać ze sobą w proporcji podanej w karcie informacyjnej.  Niewłaściwa ilość utwardzacza w mieszaninie lub niedokładne wymieszanie powoduje występowanie wad powłoki, np. niewysychanie i niedotwardzanie, brak przyczepności oraz słabszą odporność na działanie czynników niszczących (woda, wilgoć, oleje, chemikalia). Wyroby po zmieszaniu składników mają ograniczony czas przydatności do stosowania, po jego przekroczeniu następuje zjawisko żelowania, które uniemożliwia dalsze użytkowanie farby.

4. Rozcieńczanie - w przypadku nakładania farby metodą natrysku pneumatycznego oraz przy nadmiernym zgęstnieniu (wskutek zbyt długiego lub nieodpowiedniego przechowywania) wymagane jest dodanie odpowiedniego dla danej farby rozcieńczalnika. Ilość rozcieńczalnika nie powinna przekraczać 5% przy malowaniu pędzlem, wałkiem lub natryskiem hydrodynamicznym oraz 10% przy nakładaniu farby natryskiem pneumatycznym. W wyrobach tiksotropowych nie należy obniżać lepkości do poziomu farb tradycyjnych: dopuszcza się maksymalnie 3% dodatek rozcieńczalnika. Nadmierne rozcieńczanie wyrobu powoduje powstawanie zacieków, utratę połysku, osłabienie zdolności krycia oraz obniżenie odporności wyrobu na czynniki agresywne. Używanie rozcieńczalników innych, niż zalecane może doprowadzić do wytrącenia się składników farby z roztworu, niekiedy połączone z jej zżelowaniem. Nieodpowiednie rozcieńczalniki mogą przyczyniać się do wystąpienia takich wad powłoki jak: bielenie, marszczenie, nierównomierny połysk, porowatość, podnoszenie poprzedniej powłoki itp.

5. Filtrowanie - ma na celu usunięcie z farby ewentualnych resztek kożucha, nie rozmieszanych cząstek osadu i zanieczyszczeń. Filtrowanie jest szczególnie zalecane przed nakładaniem farb metodą natrysku hydrodynamicznego, ponieważ zapewnia równomierne nałożenie powłoki, zapobiega stratom farby i przyśpieszonemu zużywaniu się dysz pistoletu oraz pomp aparatu. Filtrowanie farb odbywa się przy użyciu siatek fosforo-brązowych o gęstości od 144 do 900 oczek na 1 cm2, zależnie od rodzaju farby i jej przeznaczenia. Wygodnym i skutecznym urządzeniem do filtrowania są tak zwane sita wibracyjne. W praktyce, zamiast sit wibracyjnych stosuje się również zakładanie siatek na pobierający farbę króciec aparatu do natrysku pneumatycznego. Siatki takie trzeba przemywać rozpuszczalnikiem do mycia aparatury odpowiednim dla danej farby.

Warunki prowadzenia prac malarskich

Temperatura i wilgotność są bardzo istotnymi czynnikami wpływającymi na jakość powłok malarskich.

Optymalna temperatura powietrza podczas prowadzenia prac malarskich wynosi od +5°C do +25°C, dla temperatury podłoża do 40°C. Temperatura podłoża stalowego podczas malowania, dla uniknięcia kondensacji wilgoci na powierzchni powinna być o co najmniej 3°C wyższa od temperatury punktu rosy otaczającego powietrza.

Najlepsze wyniki prac malarskich uzyskuje się podczas malowania przy wilgotności względnej powietrza do 85%. Wzrost wilgotności względnej powietrza powyżej 85% stwarza korzystne warunki do tworzenia się na powierzchni warstewki zaabsorbowanej wody oraz przyczynia się do zmniejszenia szybkości wysychania powłoki.

Punkt rosy jest to temperatura, w której powietrze o określonej zawartości pary wodnej osiąga stan nasycenia przy niezmiennej wartości ciśnienia atmosferycznego. W temperaturze punkty rosy (TPR) (ang. dew point) w powietrzu lub na obiektach, z którymi to powietrze się styka, dochodzi do kondensacji pary wodnej. Jeśli wilgotność powietrza jest mniejsza od 100%, to TPR jest zawsze niższa od temperatury powietrza, przy czym im niższa wilgotność, tym większa różnica.

W praktyce wyróżnia się następujące przypadku:

- temperatura podłoża jest wyższa o więcej niż 3°C od TPR – nie zachodzi wtedy kondensacja pary wodnej na podłożu.
- temperatura podłoża jest równa lub wyższa do 3°C od TPR – może zachodzić kondensacja pary wodnej , zwłaszcza w miejscach o słabej wentylacji. Większą pewność braku kondensacji pary wodnej daje zastosowanie wymuszonego ruchu powietrza.
- temperatura podłoża jest niższa od TPR – zachodzi kondensacja pary wodnej na podłożu. W takim przypadku należy stosować farby tolerujące wilgoć na powierzchni do malowania przy sztucznym schładzaniu i wymuszonym wentylatorem ruchu powietrza.

Podłoże o dużej chropowatości lub zapylone posiada naturalne punkty kondensacji wilgoci (tzw. piki oraz pyły). Z tego powodu temperatura podłoża powinna być nawet do 7°C wyższa od TPR, aby uniknąć kondensacji wilgoci.

Nakładanie powłok malarskich

Wybór metody nakładania uzależniony jest przede wszystkim od rodzaju konstrukcji, sposobu przygotowania powierzchni, rodzaju stosowanej farby oraz warunków prowadzenia prac malarskich.

Optymalne metody nakładania farb, zapewniające uzyskanie najlepszych właściwości ochronnych i dekoracyjnych, podawane są w kartach technicznych poszczególnych wyrobów. Podane są tam również zalecane parametry natrysku hydrodynamicznego. Wyroby przeciwkorozyjne zaleca się nakładać natryskiem hydrodynamicznym lub pędzlami, natomiast farby nawierzchniowe i podkładowe mogą być nanoszone natryskiem hydrodynamicznym, pędzlem i wałkiem, a niektóre, po rozcieńczeniu odpowiednim rozcieńczalnikiem, również natryskiem pneumatycznym.

Urządzenia należy płukać po każdorazowym zakończeniu prac malarskich lub po przejściu na inny rodzaj farby. Szczególnie staranne płukanie konieczne jest po malowaniu wyrobami dwuskładnikowymi. Do płukania należy stosować rozpuszczalniki do mycia aparatury podane w kartach informacji technicznej.

1. Malowanie pędzlem
Nie zaleca się malowania pędzlem w przypadku wyrobów tiksotropowych (duża nierównomierność grubości powłoki malarskiej – sznary, zbyt cienka powłoka), konieczności osiągnięcia dużej wydajności, konieczności osiągnięcia dobrego efektu dekoracyjnego lub tendencji do zmniejszania jednostkowych kosztów malowania.

2. Malowanie wałkiem
Nie zaleca się stosowania wałków do gruntowania podłoża, malowania farbami szybkoschnącymi, a zwłaszcza tiksotropowymi, oraz malowania w niekorzystnych warunkach atmosferycznych. Wyroby przeznaczone do malowania wałkiem powinny charakteryzować się dłuższym czasem schnięcia oraz nie powinny zawierać rozpuszczalników agresywnych.
Wałkiem nanosić można wyroby alkidowe, olejne, uretanowe, ale również poliuretanowe. Wyroby schnące fizycznie jak winylowe, akrylowe i chlorokauczukowe wymagają specjalnej techniki nakładania z uwagi na możliwość rozpuszczania poprzedniej warstwy.

3. Natrysk pneumatyczny
Oprócz oczywistych zalet tej metody malowania, ma o­na również wady w postaci zbyt cienkiej powłoki malarskiej, zwiększonego zużycia farby, niemożności stosowania farb grubopowłokowych, oraz konieczności stosowania dużych ilości rozpuszczalników.

4. Natrysk hydrodynamiczny
Zasada działania urządzenia do natrysku hydrodynamicznego polega na zassaniu wyrobu malarskiego pompą, przetłoczeniu przewodem wysokociśnieniowym do dyszy osadzonej w specjalnym pistolecie. Dysza posiada otwór o średnicy 0.1-2 mm i farba opuszczając dyszę na skutek przekroczenia prędkości krytycznej ulega  rozpyleniu. Natrysk hydrodynamiczny stosuje się w wytwórniach konstrukcji stalowych i na budowie elementów o wymiarze powyżej 10cm. Malowanie mniejszych przedmiotów o skomplikowanych kształtach jest nieekonomiczne.

Zaletą malowania natryskiem hydrodynamicznym jest wysoka wydajność malowania (nawet do 800m2/godz.), oszczędność materiału malarskiego (30% w porównaniu z natryskiem pneumatycznym), uzyskiwanie prawidłowych powłok z materiałów malarskich (także tiksotropowych), znacznie większa grubość powłoki w porównaniu z natryskiem pneumatycznym oraz mniejsze zapylenie i stężenie par rozpuszczalników.

Wady malowania hydrodynamicznego to: wysokie koszty urządzenia, konieczność opanowania tej techniki malowania i praca z wysokimi ciśnieniami wymagająca wykwalifikowanej załogi.

Podstawowe zasady renowacji pokryć malarskich

Celem renowacji jest przywrócenie właściwości ochronno-dekoracyjnych położonej wcześniej powłoki, która na wskutek działania czynników korozyjnych, mechanicznych lub innych uległa zniszczeniu. Renowacja polega na utworzeniu nowego pokrycia na części lub całości powierzchni po częściowym lub całkowitym usunięciu starej powłoki malarskiej i występujących zanieczyszczeń. Odnawianie pokryć lakierowych należy przeprowadzać po wystąpieniu:

- zjawiska kredowania – należy zastosować warstwę powierzchniową odporna na promieniowanie UV,
- pęcherzenia – należy ocenić powierzchnię pod względem występowania zanieczyszczeń jonowych lub wilgoci kondensacyjnej, następnie zastosować powłokę z pigmentami barierowymi,
- łuszczenia – należy ocenić powierzchnię po kątem występowania wilgoci kondensacyjnej, oraz sprawdzić wyschnięcie powłoki podkładowej,
- pęknięć powłoki – należy zastosować zestawy charakteryzujące się większą elastycznością,
- drobnych ognisk rdzy – należy zwiększyć szczelność powłoki poprzez zwiększenie grubości powłoki, zastosowanie powłoki barierowej.

Proces przygotowania podłoża do malowania renowacyjnego musi być poprzedzony umyciem i odtłuszczeniem starej powłoki celem usunięcia wszelkich zanieczyszczeń (soli, olejów, smarów, porostów, szlamów, osadów, resztek chemikaliów itp.). Zakres prac związanych z przygotowaniem podłoża do malowania uzależniony jest od stanu starej powłoki. Powłoki o dobrej przyczepności do podłoża lecz wykazujące utratę połysku, kredowanie, spękanie powierzchniowe, oznaki korozji podłoża do 5% powierzchni, pęcherze nie sięgające podłoża lub łuszczenie warstwy zewnętrznej należy odnawiać przez usuwanie wierzchniej warstwy zniszczonej powłoki, a w miejscach skorodowanych przez całkowite usuwanie powłoki. Przy powłokach zniszczonych w 3-5% najczęściej stosuje się:

- mycie wodą pod wysokim ciśnieniem
- mycie wodno-parowe
- czyszczenie ręczne szczotką stalową
- oczyszczanie hydrościerne.

Powłoki kruche, wykazujące spękania, łuszczenia, pęcherzenie i brak przyczepności do podłoża oraz powłoki z oznakami korozji podpowłokowej lub zniszczone środkami chemicznymi, a także zniszczone powyżej 25%, należy całkowicie usunąć z podłoża, a powierzchnię oczyścić zgodnie z wymaganiami przedstawionymi w karcie informacji technicznej wyrobu.

Do usuwania zniszczonej warstwy powłoki należy stosować szczotki stalowe z miękkiego drutu, szlifierki z elastycznymi tarczami ściernymi, względnie pumeks. Miejsca skredowane należy oczyścić skrobakami lub młotkami, a następnie szczotkować lub oszlifować elastycznymi tarczami ściernymi. Część odnawianego pokrycia znajdującą się w dobrym stanie i posiadającą znaczny połysk przed ponownym malowaniem należy przetrzeć drobnoziarnistym papierem ściernym. Szorstkowanie starej powłoki jest potrzebne dla uzyskania dobrej przyczepności nowego wymalowania.

Odsłonięte podłoże metalu należy oczyścić do stopnia czystości podanego w instrukcjach stosowania farb przewidywanych do malowania renowacyjnego. Po usunięciu zniszczonej powłoki i oczyszczeniu podłoża, powierzchnię przeznaczoną do malowania należy dokładnie odkurzyć. Podłoża odsłonięte do metalu należy zabezpieczyć odpowiednią farbą przeciwkorozyjną lub do gruntowania.

Przy nakładaniu nowej powłoki należy przestrzegać zasad opisanych w instrukcjach stosowania farb. Przy wyborze farb przeznaczonych do odnawiania starych pokryć malarskich należy kierować się zasadą ponownego stosowania farb podanych w pierwotnej specyfikacji malowania. Istotne jest również przestrzeganie wskazań dotyczących możliwości nakładania na siebie poszczególnych typów farb.

Kontrola przygotowania powierzchni do malowania

Kontroli stanu przygotowania powierzchni podlegają następujące właściwości:

- wygląd powierzchni,
- stopień czystości podłoża,
- profil powierzchni (chropowatość)
- obecność zatłuszczeń,
- obecność zapylenia,
- obecność zanieczyszczeń jonowych.

Kontrolę stopnia czystości można przeprowadzać w porównaniu do barwnych wzorców fotograficznych załączonych do norm:

- PN-ISO 8501-1: „Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok.”
- PN-ISO 8501-2: „Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok.”

Podczas kontroli powierzchni przed malowaniem należy zwrócić szczególną uwagę na dokładne oczyszczenie szwów spawalniczych, złączy, nitów, miejsc trudnodostępnych, gdyż często mogą tam pozostać zanieczyszczenia. Dopuszczalne wady powierzchni przygotowanej do malowania, które zależą od agresywności korozyjnej środowiska zawarte są w normie PN-ISO 8501-3. Oczyszczona powierzchnia nie powinna wykazywać jednak większych uszkodzeń. Typowa chropowatość podłoża, określona parametrem Rz, powinna wynosić 35-70 μm. Ocenę przeprowadza się przy pomocy:

a) przyrządu do pomiaru chropowatości (np. aparatem firmy Elcometer)
b) porównania badanej powierzchni z wzorcami (płytki metalowe podzielone na segmenty różniące się średnią wysokością chropowatości – norma PN-ISO 8503-2), lub dotykowo przesuwając po wzorcowej i badanej powierzchni paznokieć lub drewienko. Z uwagi na kształt ścierniwa dostępne są dwa wzorce:
- S - dla ścierniw kulistych - kulki szklane, śrut staliwny i żeliwny kulisty,
- G - dla ścierniw ostrokrawędziowych - żużel pomiedziowy, piasek, korund, śrut żeliwny łamany.

Szczegółowe informacje o metodach oceny chropowatości podłoży stalowych po obróbce strumieniowo - ściernej podane są w normie PN - EN ISO 8503.

W przypadku stosowania chemicznych metod usuwania zatłuszczeń należy sprawdzić pH powierzchni. Powinno o­no wynosić 6 - 7.

Skuteczność odtłuszczenia sprawdza się  jedną z poniższych metod:
a) na odtłuszczoną powierzchnię nakłada się 2 - 3 krople benzyny ekstrakcyjnej. Po około 10 sekundach przykłada się krążek bibuły filtracyjnej. Jednocześnie na drugi krążek bibuły, służący jako wzorzec, również nanosi się benzynę ekstrakcyjną; po odparowaniu rozpuszczalnika z obu krążków, porównuje się je - obecność plam tłuszczowych na bibule przyciśniętej do odtłuszczonej powierzchni świadczy o jej niewłaściwym odtłuszczeniu,
b) odtłuszczoną powierzchnię polewa się wodą destylowaną (spryskiwaczem). Po 10 s oceniany jest szacunkowy procent zwilżonej powierzchni. Norma rozróżnia 3 stopnie zwilżenia, które są zarazem miernikiem stopnia odtłuszczenia:
c) stopień 1 – woda zwilża powyżej 50% powierzchni
d) stopień 2 – woda zwilża 40-50% powierzchni
e) stopień 3 – woda zwilża 15-20% powierzchni

Metoda ta zalecana jest do powierzchni pokrytych farbami do czasowej ochrony
- na odtłuszczoną powierzchnię nanosi się kroplę 40-70% wodnego roztworu alkoholu etylowego z dodatkiem barwnika (np. pioktaniny). Jeśli powierzchnia jest zatłuszczona już w ilości ok. 100 mg/m2, to kropla ta nie rozlewa się po niej. Na powierzchniach pionowych droga spływania kropli jest krótka i pozostaje owalny ślad, jeśli powierzchnia jest czysta.

Kurz i pył jest bardzo niepożądanym zanieczyszczeniem, które musi być usunięte z każdego podłoża przygotowanego do malowania. Obecność pyłu można stwierdzić przez przetarcie powierzchni czystą białą szmatką. Ocenę skuteczności odpylenia można przeprowadzić zgodnie z normą ISO 8502-3, przy pomocy paska taśmy samoprzylepnej o długości około 15 cm. Pasek nakleja się na badaną powierzchnię, trzykrotnie przesuwa się po nim kciukiem, a następnie nakłada się na kontrastowe podłoże i porównuje z rysunkiem wzorcowym.

Przy usuwaniu zapylenia przez wydmuchiwanie powietrzem należy zwrócić uwagę, aby powietrze było pozbawione oleju. Dotyczy to również powietrza używanego do napędu narzędzi do czyszczenia.

Ocenę skuteczności usunięcia zanieczyszczeń jonowych z powierzchni można przeprowadzić zgodnie z wytycznymi normy ISO 8502 - 1 lub ISO 8502 - 2 albo sprawdzić stosując opracowane przez Instytut Mechaniki Precyzyjnej w Warszawie testy do oceny ilości chlorków i siarczanów znajdujących się na powierzchniach przygotowanych do malowania. W przypadku przypuszczalnej obecności zanieczyszczeń jonowych na powierzchni (powierzchnie pokryte  solami, atmosfera zanieczyszczona aerozolem solnym) zaleca się zastosować metody mające na celu usunięcie zanieczyszczeń z powierzchni (mycie parowo-wodne, mycie wodą pod ciśnieniem, oczyszczanie strumieniowo-ścierne na mokro).

Wybrane wady powłok malarskich

Wady powłoki	Opis wady	Możliwe przyczyny wystąpienia wady	Sposoby zapobiegania i usuwanie wad
Pęcherzenie	Pęcherze utworzone na skutek miejscowej utraty adhezji (przyczepności) i odstawania powłoki od spodniej warstwy lub od podłoża.	Malowanie nagrzanej powierzchni przy bezpośrednim nasłonecznieniu.	Usunąć farbę przez zeskrobanie lub szlifowanie papierem ściernym. Przemalować powierzchnię unikając ekstremalnych temperatur i wysokiej wilgotności. Wyeksponowanie powłok farb dyspersyjnych na działanie rosy, wysokiej wilgotności albo deszczu - wkrótce po wyschnięciu farby, szczególnie przy nieodpowiednim przygotowaniu podłoża.
		Nanoszenie farb alkidowych na wilgotne lub mokre powierzchnie.	Usunąć farbę przez zeskrobanie, gdy powierzchnia nie była gruntowana należy ją zagruntować. Przestrzegać czasu wysychania gruntu przed nałożeniem farby nawierzchniowej. Unikać malowania tuż przed lub bezpośrednio po opadach.
Spękania powłoki	Wzorzyste spękanie powłoki farby w sposób przypominający regularne łuski aligatora.	Zastosowanie ekstremalnie twardej i sztywnej powłoki np. emalii alkidowej na powłokę bardziej elastyczną.	Starą powłoki należy całkowicie usunąć przez zdrapanie i wyszlifowanie powierzchni. Na dużych powierzchniach, dla przyspieszenia robót można zastosować opalanie powłok ale należy uważać aby nie nastąpiło zapalenie się farby lub podłoża np. drewna. Nałożenie warstwy nawierzchniowej na podkład niezupełnie utwardzony. Jeśli stosowany jest podkład, należy pozwolić na całkowite jego wyschnięcie zanim zostanie naniesiona warstwa nawierzchniowa. Ciągłe rozszerzanie się i kurczenie powłoki lakierowej prowadzi do utraty elastyczności i w efekcie do jej spękania. Należy stosować wyroby zgodnie z ich przeznaczeniem, dobierając je z uwzględnieniem warunków w jakich będą zastosowane.
Kredowanie	Tworzenie się drobnego pyłu na powierzchni powłoki w efekcie oddziaływania czynników atmosferycznych, powodujące wyblakniecie koloru.	Niewielki stopień kredowania jest zjawiskiem normalnym, jako naturalny proces zużywania się powłoki lakierowej tzw. „samooczyszczanie”. Silne kredowanie prowadzi do nadmiernej erozji powłoki.	Najpierw usunąć w możliwie największym stopniu warstewkę kredy przy użyciu szczotek ze sztywnej szczeciny, a następnie starannie spłukać powierzchnie wodą. Podłoże zagruntować odpowiednimi gruntami.
Pękanie i łuszczenie się powłoki	Pęknięcia suchej powłoki przez co najmniej jedną warstwę w głąb, spowodowane starzeniem i prowadzące do całkowitego zniszczenia powłoki. W początkowym stadium problem objawia się w postaci włoskowatych spękań a w późniejszych etapach występuje łuszczenie powłoki.	Nadmierne rozcieńczenie farby lub naniesienie zbyt grubej warstwy.	Usunąć luźną i łuszczącą się farbę przez zeskrobanie lub szlifowanie papierem ściernym. Pomalować bez rozcieńczania zachowując odpowiednią grubość farby.
		Niewłaściwe przygotowanie powierzchni lub naniesienie farby bez uprzedniego zagruntowania.	Pamiętać o zagruntowaniu podłoża przed nałożeniem warstwy nawierzchniowej.
		Malowanie w niskiej temperaturze lub przy wietrznej pogodzie, co powoduje zbyt szybkie schnięcie farby dyspersyjnej.	Przemalować powierzchnię unikając ekstremalnych temperatur i wysokiej wilgotności.
Płowienie kolorów	Mała trwałość kolorów; przedwczesne, nadmierne rozjaśnienie koloru farby, występujące często na powierzchniach wyeksponowanych na słońce od strony południowej.	Użycie koloru farby, który jest szczególnie podatny na niszczące działanie promieni UV (opartych na pigmentach organicznych), najbardziej podatne są niektóre czerwienie, błękity i żółcienie.	Podczas przemalowywania należy upewnić się czy kolor farby jest zalecany do stosowania na zewnątrz (kolorowany pigmentami nieorganicznymi). Unikać czerwieni, błękitów i żółcieni.
Utrata połysku	Pogorszenie jakości powłoki, powodujące nadmierną lub szybką utratę połysku warstwy nawierzchniowej.	Zastosowanie farb olejnych lub alkidowych o wysokim połysku na powierzchnie wystawione na bezpośrednie działanie promieni słonecznych.	Bezpośrednie działanie promieniowania słonecznego może powodować degradację spoiwa i pigmentów, prowadząc do kredowania i utraty połysku powłoki. Przygotowanie powierzchni, która utraciła połysk do ponownego malowania najpierw należy usunąć w możliwie największym stopniu warstewkę kredy przy użyciu szczotek ze sztywnej szczeciny, a następnie starannie spłukać powierzchnie wodą. Podłoże gruntować odpowiednimi gruntami
Marszczenie powłoki	Utworzenie chropowatej, pofałdowanej powierzchni farby po utworzeniu „skórki” na powłoce.	Naniesienie zbyt grubej warstwy farby (szczególnie przy stosowaniu farb alkidowych lub olejnych). Malowanie zanieczyszczonych powierzchni (np. smarami, woskami itp.).	Zeskrobać lub zeszlifować pomarszczoną powłokę z powierzchni. Należy unikać zawilgocenia i zanieczyszczenia powierzchni podczas malowania farbami ftalowymi lub alkidowymi.
		Malowanie przy wysokiej temperaturze lub przy niskiej temperaturze i dużej wilgotności, które to warunki powodują szybsze wysychanie filmu na powierzchni niż w głębi.	Przemalować powierzchnię unikając ekstremalnych temperatur i wysokiej wilgotności.
		Naniesienie nawierzchniowej warstwy farby na niedostatecznie utwardzony podkład.	Jeśli stosowany jest podkład, należy pozwolić na całkowite jego wyschnięcie zanim zostanie naniesiona warstwa nawierzchniowa.